С точки зрения выбора сырья, обычно принимается порошок угля или древесины (тонкость выше 200 меш), в сочетании с такими связями, как угольная смола или лигносульфонат (составляет 15-30%). Смешивая и перемешивая, содержание влаги в сырье контролируется на уровне 25% -35% с образованием пластиковой пасты. Процессы формирования ядра включают два типа: экструзия винта и гидравлическое образование. Винт экструдер непрерывно вытягивает материал через отверстия для матрицы при давлении 3-5 МПа, образуя цилиндры с диаметрами 1-10 мм. Гидравлическое формирование использует литье высокого давления на 20-50 МПа и подходит для производства продуктов в форме с большим диаметром (10-50 мм).
Сформированный мокрый зеленый корпус должен пройти через два этапа сушки: сначала удалите поверхностные воды при низкой температуре 80-120 градусов, а затем глубоко высыхают при 150-200 градусах, пока содержание влаги не станет менее 5%. Последующий процесс карбонизации проводится в кислороде с дефицитом кислорода при 600-800 градусах, что снижает содержание летучих веществ до менее чем 10%. Наконец, он активируется парами при 900-1100 градусах, чтобы сформировать хорошо развитую структуру пор (с определенной площадью поверхности 800-1200 м²/г). Углерод шарика, полученный этим процессом, имеет механическую прочность более 90% и широко используется в таких областях, как адсорбция ЛОС и очистка воды.
https://www.naturecarbon.com/coal на основе acativated-carbon/activated-charcoal-pellets.html
